Bước ngoặt từ tầm nhìn Petrovietnam.

Khi những cảm biến đầu tiên của Nhà máy Đạm Cà Mau kết nối với trung tâm dữ liệu, một kỷ nguyên mới bắt đầu: mọi dòng chảy vật chất, năng lượng và con người được số hóa, vận hành dựa trên dữ liệu. Từ “nhà máy hiện đại” - biểu tượng của tự động hóa thập niên trước, Nhà máy Đạm Cà Mau đã tiến thêm một bước dài để trở thành “nhà máy thông minh”, nơi dữ liệu trở thành sức mạnh và công nghệ trở thành ngôn ngữ chung của đổi mới.

Buổi lễ gắn biển công trình tại xã Khánh An, tỉnh Cà Mau không chỉ là nghi thức kỹ thuật, mà còn là sự ghi nhận cho một tầm nhìn dài hạn. Trong bối cảnh Petrovietnam kỷ niệm 50 năm thành lập (1975-2025), dự án này được xem như minh chứng tiêu biểu cho trụ cột “Đổi mới - Sáng tạo - Chuyển đổi số” mà Tập đoàn xác định là động lực phát triển đến năm 2030.

Chủ tịch HĐTV Petrovietnam Lê Mạnh Hùng nhấn mạnh, chuyển đổi số không chỉ là công cụ nâng cao năng suất, mà là nền tảng để tái định hình toàn bộ mô hình vận hành của doanh nghiệp. Dự án Nhà máy thông minh của PVCFC là một trong những điển hình quan trọng, thể hiện tinh thần tiên phong, sáng tạo và dám bứt phá. Từ dữ liệu, chúng ta tạo ra giá trị mới, sức mạnh mới và một mô hình tăng trưởng bền vững hơn.

Cũng theo ông Lê Mạnh Hùng, Petrovietnam đang triển khai 32 dự án chuyển đổi số trọng điểm, trong đó PVCFC được chọn làm “hạt nhân thí điểm” ở lĩnh vực công nghiệp hóa chất - phân bón, nhằm nhân rộng mô hình “nhà máy thông minh” trên toàn Tập đoàn.

Từ tự động hóa đến tự chủ thông minh.

Nếu cách mạng công nghiệp 3.0 đưa thế giới đến kỷ nguyên tự động hóa, thì Cách mạng 4.0 mở ra không gian nơi máy móc biết “học hỏi”, “thích ứng” và “ra quyết định” dựa trên trí tuệ nhân tạo (AI), Internet vạn vật (IoT), dữ liệu lớn (Big Data) và điện toán đám mây (Cloud).

Tại Nhà máy Đạm Cà Mau, hệ thống ERP, MES, SCADA được tích hợp đồng bộ, tạo nên chuỗi dữ liệu xuyên suốt từ cảm biến hiện trường đến bàn điều hành trung tâm. Mỗi thông số về áp suất, nhiệt độ, tiêu hao năng lượng hay phát thải khí đều được cập nhật theo thời gian thực, hiển thị trên bảng điều khiển (Dashboard) - “trái tim số” của nhà máy.

Khi dữ liệu được phân tích, hệ thống sẽ đề xuất kịch bản vận hành tối ưu, cảnh báo bất thường và tự động kích hoạt quy trình phản ứng nếu phát hiện rủi ro. Những quy trình vốn phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm nay được “khoa học hóa”, giúp giảm lỗi chủ quan, tiết kiệm chi phí và nâng cao an toàn.

Theo ông Nguyễn Minh Tâm - Trưởng phòng Chuyển đổi số PVCFC, Nhà máy Đạm Cà Mau hiện đạt cấp độ 2 theo thang đo SIRI - Chỉ số sẵn sàng công nghiệp thông minh và đang tiến nhanh lên cấp độ 3 - nhà máy tích hợp dữ liệu.

“Mục tiêu của chúng tôi là đến năm 2026 hoàn thành giai đoạn 2, đạt cấp độ 5 - nhà máy tự chủ hoàn toàn, vận hành tối ưu bằng trí tuệ nhân tạo và mô hình Digital Twin. Đó không chỉ là công nghệ, mà là thay đổi cách nghĩ, cách làm trong toàn bộ tổ chức”, ông Tâm chia sẻ.

Cốt lõi của giai đoạn 1 là xây dựng kho dữ liệu trung tâm (Data Warehouse) - nền tảng giúp kết nối mọi phòng ban, từ sản xuất, bảo trì, vật tư, kho vận đến thương mại. Trước đây, dữ liệu phân tán ở nhiều hệ thống rời rạc; nay toàn bộ được chuẩn hóa, liên kết và hiển thị trực quan, phục vụ điều hành tức thời.

Nhờ đó, chuỗi dữ liệu liền mạch “từ cảm biến đến quyết định” đã hình thành, mang lại nhiều kết quả cụ thể: Giảm 15-20% thời gian dừng máy không kế hoạch nhờ ứng dụng AI dự báo sự cố; Tối ưu 3-5% tiêu hao năng lượng và nguyên liệu; Giám sát phát thải CO2 theo thời gian thực, tiến gần hơn mục tiêu Net Zero 2050; Rút ngắn chu trình ra quyết định từ hàng giờ xuống chỉ vài phút nhờ Dashboard điều hành.

Ông Võ Chánh Ngữ - Trưởng ban Kỹ thuật An toàn Thông tin PVCFC cho biết: “Chuyển đổi số không chỉ là mua phần mềm mới, mà là chuyển đổi tư duy: từ kinh nghiệm cảm tính sang quản trị dữ liệu. Chúng tôi xây dựng một hệ thống mà mọi quyết định - dù là kỹ thuật hay chiến lược - đều có thể truy nguyên từ dữ liệu”.

Hành trình từ ý tưởng đến hiện thực.

Dự án “Nhà máy thông minh” không được thực hiện trong một sớm một chiều. Từ năm 2022, PVCFC đã thành lập Ban Chuyển đổi số, huy động chuyên gia trong và ngoài nước, phối hợp cùng các đối tác công nghệ hàng đầu như SAP, Siemens và các đơn vị tư vấn trong nước của Petrovietnam.

Giai đoạn đầu, nhóm dự án gặp nhiều thách thức: hạ tầng dữ liệu chưa đồng bộ, nhân lực chưa quen với công cụ số, đặc biệt là tâm lý e dè khi thay đổi quy trình vận hành truyền thống.

“Chúng tôi xác định, chuyển đổi số là hành trình thay đổi con người trước khi thay đổi công nghệ. Mỗi kỹ sư, vận hành viên đều được đào tạo, tham gia trực tiếp vào thiết kế và hiệu chỉnh hệ thống. Đó là lý do vì sao sau 2 năm, dự án không chỉ vận hành ổn định mà còn tạo được niềm tin sâu rộng trong nội bộ”, ông Nguyễn Minh Tâm nói thêm.

Từ khi hệ thống MES và Data Warehouse được kích hoạt, kỹ sư có thể giám sát và điều chỉnh vận hành từ xa, nhận cảnh báo tự động qua ứng dụng di động. Đội ngũ kỹ thuật có thể theo dõi tình trạng thiết bị mọi lúc, giúp PVCFC duy trì tỷ lệ vận hành an toàn 100% trong suốt năm 2024-2025, đồng thời tiết kiệm hàng chục tỉ đồng chi phí bảo dưỡng.

Ngoài ra, PVCFC triển khai chương trình “Kỹ sư số - Digital Operator”, đào tạo nhân sự nòng cốt trong lĩnh vực phân tích dữ liệu, điều hành sản xuất số và an ninh mạng công nghiệp.

Song song, công ty xây dựng văn hóa dữ liệu (data culture) - mọi quyết định đều dựa trên số liệu minh chứng. Người vận hành không còn chỉ “theo dõi máy”, mà “quản trị dữ liệu”, góp phần tạo môi trường làm việc an toàn, minh bạch và hiệu quả hơn.

Nhà máy xanh - bảo đảm an ninh lương thực và năng lượng.

Là doanh nghiệp cung cấp phân bón chủ lực cho Đồng bằng sông Cửu Long, Phân bón Cà Mau hiểu rằng, chuyển đổi số không chỉ để tăng năng suất, mà còn nhằm ổn định nguồn cung, giảm chi phí sản xuất, qua đó góp phần bảo đảm an ninh lương thực quốc gia - 1 trong 5 chữ “An” mà Petrovietnam kiên định theo đuổi.

Đồng thời, việc tối ưu tiêu hao khí thiên nhiên và năng lượng điện giúp Nhà máy Đạm Cà Mau giảm đáng kể cường độ phát thải, đóng góp tích cực vào an ninh năng lượng quốc gia - nhất là khi doanh nghiệp nằm trong chuỗi Khí - Điện - Đạm Cà Mau, sử dụng hiệu quả nguồn khí PM3 - Cà Mau.

Không dừng lại ở đó, PVCFC đang hướng tới xây dựng hệ sinh thái nông nghiệp thông minh: từ phân bón thông minh, hệ thống truy xuất nguồn gốc, đến ứng dụng quản lý mùa vụ cho nông dân. Dữ liệu từ nhà máy sẽ kết nối với dữ liệu từ đồng ruộng - hình thành chuỗi giá trị số liền mạch, nơi người nông dân, nhà phân phối và doanh nghiệp cùng chia sẻ lợi ích từ thông tin minh bạch.

Từ vùng đất tận cùng Tổ quốc, một mô hình công nghiệp 4.0 “made in Vietnam” đã được hiện thực hóa. “Nhà máy thông minh Đạm Cà Mau” giai đoạn 1 không chỉ nâng tầm năng lực sản xuất, mà còn chứng minh người Việt hoàn toàn có thể làm chủ công nghệ cao, tạo ra những sản phẩm mang dấu ấn trí tuệ Việt Nam.

Chủ tịch HĐQT PVCFC Trần Ngọc Nguyên khẳng định: “Chúng tôi không chỉ chuyển đổi một nhà máy, mà đang chuyển đổi cả cách nghĩ của một ngành. Từ sản xuất phân bón, PVCFC hướng đến trở thành doanh nghiệp cung cấp giải pháp nông nghiệp tổng thể, dựa trên nền tảng dữ liệu và công nghệ”.

Nhìn lại hành trình hơn một thập niên kể từ khi Nhà máy Đạm Cà Mau đi vào vận hành, có thể thấy đây là bước tiến vượt bậc: từ việc học hỏi công nghệ, nay đã tự phát triển hệ thống điều hành thông minh; từ doanh nghiệp sản xuất, nay trở thành trung tâm đổi mới công nghệ trong lĩnh vực nông nghiệp và năng lượng.

“Nhà máy thông minh Đạm Cà Mau”, chính là một trong những biểu tượng cho khát vọng Việt Nam làm chủ công nghệ - vươn tới tương lai xanh, số và tự chủ.